Las empresas de fabricación de alimentos se acercan a un punto de inflexión en la forma de aplicar, verificar y compartir los datos de los productos. Los minoristas de todo el mundo están acelerando la adopción de códigos 2D impulsados por GS1 y las grandes marcas los consideran cada vez más fundamentales para los envases inteligentes, la mejora de la trazabilidad de los alimentos y el aumento de la confianza de los consumidores. Aunque todavía no existe una legislación universal, la tendencia es innegable y los fabricantes se encuentran bajo una presión cada vez mayor para responder.
Gran parte de las empresas de fabricación se encuentran en las primeras etapas para comprender lo que significa la codificación 2D en su entorno de producción. A menudo la maquinaria heredada convive con sistemas de automatización más recientes, y los equipos operativos siguen estando sobrecargados. Eso significa que cualquier cambio debe ser viable, de bajo riesgo y estar firmemente arraigado en la realidad cotidiana de la fábrica.
Este blog describe una hoja de ruta práctica y basada en las operaciones para dar los primeros pasos con los códigos 2D de una forma que proteja la Eficacia Global del Equipo (OEE), se integre con los sistemas existentes y ayude a preparar las operaciones para la evolución de los requisitos normativos y de los minoristas.
¿Cuál es el valor real de los códigos 2D?
Un obstáculo importante para la adopción temprana de los códigos 2D impulsados por GS1 es el conocimiento operativo limitado. Muchos equipos todavía perciben los códigos 2D como un requisito impulsado por los minoristas en lugar de como un elemento fundamental para la eficiencia de fabricación y la seguridad alimentaria. En la práctica, las ventajas van mucho más allá. Es posible lograr una trazabilidad de los alimentos más sólida cuando los códigos 2D permiten capturar información a nivel de lote y de artículo, lo que ayuda a detectar problemas con mucha más precisión, reduce el coste y las alteraciones de la retirada de productos, y refuerza el cumplimiento de la seguridad alimentaria en la fábrica y fuera de ella. Además de esto, los datos dinámicos aplicados en el punto de fabricación ofrecen una visibilidad más clara de la vida útil, lo que refuerza la rotación de las existencias y reduce el riesgo de que las existencias con fecha de caducidad próxima o vencida avancen en la cadena de suministro.
El valor también se extiende más allá de las operaciones hasta llegar a los consumidores, que cada vez esperan más tener un acceso inmediato a información fiable. Los envases inteligentes basados en códigos 2D respaldan la transparencia en torno a los alérgenos, los ingredientes, el abastecimiento y la sostenibilidad, lo que refuerza la confianza en la marca y reduce el volumen de consultas de los clientes. Los datos de los productos en tiempo real también permiten una cadena de suministro de alimentos con mayor capacidad de respuesta, lo que facilita al sector de fabricación y a los minoristas la coordinación de la producción, la logística, la reposición y la reducción de los residuos.
Una vez que se aclaran estas ventajas más amplias, la coordinación interna resulta mucho más fácil y los argumentos para la inversión, mucho más sólidos.
Los primeros pasos para adoptar los códigos 2D
Una hoja de ruta estructurada y de bajo riesgo ayuda a los equipos a adoptar la codificación 2D con confianza y con una mínima interrupción operativa. El proceso debe comenzar con la creación de un equipo multidisciplinar para definir los objetivos de la introducción de los códigos 2D y determinar los datos que deben incluirse.
Una vez que la estrategia de datos esté clara, es fundamental revisar todo el material gráfico de los envases existentes para confirmar el espacio, la colocación y la legibilidad de los códigos 2D, e identificar dónde se necesitan actualizaciones para cumplir los estándares GS1 y las expectativas de los minoristas.
Una vez comprendidos los requisitos del material gráfico, los fabricantes deben realizar auditorías en las instalaciones de los equipos de codificación y verificación actuales, para evaluar cuáles ya pueden procesar códigos 2D y cuáles necesitan una actualización. Al mismo tiempo, la comprobación de los sistemas de manipulación de productos para garantizar que los envases se presenten de forma suficientemente coherente respaldará una impresión y verificación precisas de estos códigos complejos a la velocidad de la línea.
Solo entonces se debe avanzar hacia la implementación de un sistema automatizado de verificación en línea. Estos sistemas combinan la tecnología de visión basada en cámaras con la clasificación de códigos en tiempo real, lo que garantiza que todos los códigos 2D estén presentes, sean legibles, estén estructurados correctamente y se apliquen al producto adecuado. Al automatizar este paso de verificación, se reduce significativamente la necesidad de realizar comprobaciones manuales, se disminuyen los residuos asociados a códigos ilegibles o incorrectos y se evita la retirada de productos vinculada a una codificación errónea o al incumplimiento normativo. Esto también proporciona pruebas fiables del cumplimiento con los estándares GS1, lo que refuerza el cumplimiento de la seguridad alimentaria y genera confianza en toda la cadena de suministro.
Con una verificación sólida implantada, la auditoría de la compatibilidad del sustrato y la tinta/ribbon se convierte en el paso natural a seguir. Esto ayuda a garantizar códigos duraderos y de alta calidad en todos los materiales, y evita las paradas en la línea relacionadas con la impresión.
A continuación, un programa piloto controlado permite a los equipos perfeccionar toda la configuración. Al ajustar la velocidad de la línea, las condiciones de iluminación, la lógica de rechazo y la integración de los equipos en uno o dos SKU de gran impacto, especialmente aquellos con una vida útil más corta o destinados a mercados que ya están adoptando los envases inteligentes, los fabricantes generan valor desde el principio al tiempo que limitan las alteraciones. El éxito de un programa piloto también refuerza los argumentos comerciales internos para un despliegue más amplio, acercando a la organización a unas operaciones totalmente conectadas y preparadas para el futuro.
Integrar la capacidad de codificación 2D con los sistemas heredados
Aunque la maquinaria más antigua se suele percibir como un obstáculo, la integración con los sistemas heredados suele ser mucho más manejable de lo que se espera. Las impresoras, los escáneres y los sistemas de visión modernos están diseñados para ser modulares y pueden instalarse en la mayoría de las líneas existentes con un trabajo de ingeniería mínimo, lo que reduce la necesidad de realizar grandes inversiones de capital o de sufrir un largo tiempo de inactividad. Asignar el flujo de datos entre las impresoras, las cámaras, los PLC y los sistemas informáticos también resulta fundamental, ya que los códigos 2D introducen nuevas formas de datos. Entender cómo se mueve la información a través de la línea ayuda a evitar los cuellos de botella y previene los problemas de verificación en las fases posteriores. No es necesario actualizar todas las líneas a la vez. Centrarse en las líneas donde el impacto es mayor, como los productos refrigerados, los platos precocinados o los productos destinados a minoristas preparados para códigos 2D, permite conseguir logros iniciales y fomenta el impulso organizativo.
Hacia dónde se dirigen los códigos 2D en la fabricación de alimentos
La adopción de códigos 2D forma parte de un cambio global mucho más amplio hacia cadenas de suministro de alimentos más transparentes y basadas en datos. Esto está en estrecha consonancia con las crecientes expectativas de los consumidores, la evolución de los requisitos de los minoristas y el impulso generalizado hacia unos datos de los productos digitalizados e interoperables. Los fabricantes que actúan con anticipación se posicionan con solidez y se benefician de una trazabilidad de los alimentos y un cumplimiento de la seguridad alimentaria más sólidos, una reducción de los residuos gracias a una mayor precisión de las existencias, menos rechazos o episodios de reetiquetado y una mejor reputación de la marca a través de los envases inteligentes. También refuerzan su preparación para las futuras exigencias del mercado, a la vez que mejoran la resiliencia operativa con menos comprobaciones manuales y pistas de auditoría más claras. Para los integradores, este cambio representa una gran oportunidad para estrechar las colaboraciones al ayudar a los clientes a afrontar la transformación operativa y digital.
Los fabricantes no tienen que esperar a que haya legislación o comprometerse con la sustitución masiva de equipos para poder empezar. Al cerrar la actual brecha de conocimientos, centrarse en mejoras operativas viables y lograr la integración de las nuevas capacidades con los activos existentes, se pueden introducir los códigos 2D con confianza y claridad. El paso a los códigos 2D impulsados por GS1 representa un cambio hacia una fabricación de alimentos más inteligente y conectada, y quienes den los primeros pasos ahora estarán en una posición óptima para liderar la próxima generación de la cadena de suministro de alimentos.
El paso a los códigos 2D introduce nuevas consideraciones que afectan directamente al éxito de los escaneos, a la seguridad alimentaria y a la aceptación por parte de los minoristas. Desde el tamaño de la celda y la estructura de los datos hasta la forma y la verificación de los envases, comprender estos factores desde el principio ayuda a los fabricantes a evitar alteraciones y el coste del trabajo repetido. Explora las consideraciones clave para implementar los códigos 2D con éxito.
Para obtener más información práctica sobre la impresión de códigos 2D, visita Qué datos se deben incluir en los códigos QR