Los fabricantes de alimentos se acercan a un punto de inflexión en la forma en que aplican, verifican y comparten los datos de los productos. A nivel global, cada vez más minoristas adoptan códigos 2D bajo estándares GS1. Las principales marcas los consideran esenciales para los envases conectados, la trazabilidad de los alimentos y la confianza del consumidor. Aunque todavía no existe una legislación universal, la tendencia es innegable, y los fabricantes están bajo la presión de responder.
Muchos fabricantes recién empiezan a comprender lo que significa la codificación 2D para su entorno de producción. A menudo coexisten maquinarias heredadas y modernas, y los equipos operativos siguen sobrecargados de trabajo. Por lo tanto, cualquier cambio debe ser viable y de bajo riesgo y debe adaptarse a la realidad cotidiana de la fábrica.
Este blog describe una guía práctica y operativa para que fabricantes e integradores puedan adoptar códigos 2D y a la vez proteger la OEE, integrarlos con los sistemas existentes y prepararse para los cambiantes requisitos normativos y de los minoristas.
¿Qué valor aportan los códigos 2D?
Uno de los principales obstáculos para la adopción de códigos 2D bajo estándares GS1 es el conocimiento operativo limitado. Muchos creen que los códigos 2D son un requisito de los minoristas, y no una ventaja para la eficiencia y seguridad alimentaria. En la práctica, los beneficios son numerosos. Los códigos 2D mejoran la trazabilidad de los alimentos, ya que capturan información de lotes y artículos. Esto permite identificar problemas con precisión, reducir los costos e interrupciones de la retirada de productos y reforzar el cumplimiento de la seguridad alimentaria dentro y fuera de la fábrica. Además, los datos dinámicos brindan más visibilidad sobre la vida útil, lo que facilita la rotación de existencias y reduce los riesgos de tener artículos vencidos o próximos a vencer en la cadena.
Los clientes también se ven beneficiados porque pueden acceder a información fiable al instante. Los envases conectados con códigos 2D proporcionan transparencia sobre alérgenos, ingredientes, orígenes y sostenibilidad. Así, aumenta la credibilidad de la marca y disminuyen las consultas de clientes. Los datos en tiempo real también mejoran la reacción en la cadena de suministro de alimentos, ya que permiten que fabricantes y minoristas coordinen la producción, la logística y el reabastecimiento y que reduzcan los desperdicios.
Cuando todos están al tanto de estas ventajas, mejora la coordinación interna y los argumentos de inversión se vuelven más sólidos.
Primeros pasos para la adopción de códigos 2D
Con una guía estructurada y de bajo riesgo, los equipos pueden adoptar códigos 2D con confianza y con una mínima interrupción operativa. El primer paso es establecer un equipo interfuncional que defina las metas de los códigos 2D y determine los datos que deben incluirse.
Una vez definida la estrategia de datos, es esencial revisar el diseño de los envases existentes para comprobar el espacio, la ubicación y la legibilidad de los códigos 2D. También se deben identificar las mejoras necesarias para cumplir con los estándares GS1 y las expectativas de los minoristas.
Luego, los fabricantes deben auditar sus equipos de codificación y verificación actuales para evaluar si admiten la codificación 2D o si se deben renovar. Al mismo tiempo, deben verificar los sistemas de manipulación de productos para garantizar que la impresión será precisa y que será posible comprobar estos códigos complejos a la velocidad de las líneas de producción.
Solo entonces los fabricantes deben avanzar a la implementación de un sistema de verificación automatizado y en línea. Estos sistemas combinan la tecnología de visión basada en cámaras con la clasificación de códigos en tiempo real, lo que garantiza que cada código 2D esté presente, sea legible, esté correctamente estructurado y se aplique al producto correcto. Al automatizar este paso, los fabricantes reducen las comprobaciones manuales, disminuyen el desperdicio causado por códigos ilegibles o incorrectos y evitan las retiradas de productos por errores de codificación o incumplimiento de la normativa. Esto también proporciona pruebas fiables del cumplimiento de los estándares GS1, lo que refuerza el cumplimiento de la seguridad alimentaria y genera confianza en toda la cadena de suministro.
Luego de contar con un sistema de verificación riguroso, el siguiente paso es auditar la compatibilidad del sustrato y de la tinta o cinta. Esto ayuda a garantizar códigos duraderos y de alta calidad en todos los materiales y evita interrupciones relacionadas con la impresión.
Posteriormente, los equipos pueden realizar una prueba piloto controlada. Esto les permite ajustar la velocidad de las líneas, las condiciones de iluminación, la lógica de rechazo y la integración de los equipos en uno o dos SKU de alto impacto, sobre todo en aquellos con una vida útil corta o destinados a mercados que ya utilizan envases conectados. Esto aporta valor y limita las interrupciones. La prueba piloto también es un buen argumento comercial para justificar una implementación más amplia que acerque a la organización a operaciones más conectadas y preparadas para el futuro.
Integración de la codificación 2D con los sistemas heredados
La integración con las maquinarias y los sistemas heredados suele ser mucho más sencilla de lo esperado. Las impresoras, los escáner y sistemas de visión modernos están diseñados para ser modulares y se adaptan a la mayoría de las líneas existentes con un mínimo de trabajo de ingeniería. No requieren una gran inversión de capital o largos períodos de inactividad. Mapear el flujo de datos entre impresoras, cámaras, PLC y sistemas informáticos también se vuelve esencial a medida que los códigos 2D introducen nuevas formas de datos. Comprender cómo fluye la información a lo largo de la cadena de suministro ayuda a evitar cuellos de botella y previene problemas de verificación posteriores. No es necesario actualizar todas las líneas de productos a la vez. Se recomienda centrarse en las líneas donde el impacto es mayor (como los productos refrigerados, las comidas preparadas o los productos destinados a minoristas con sistemas de impresión 2D) para tener éxito en el corto plazo y lograr un mayor impulso a nivel organizacional.
El futuro de los códigos 2D en la fabricación de alimentos
La adopción de códigos 2D es parte de un cambio global hacia cadenas de suministro de alimentos más transparentes y basadas en datos. Esto refleja las crecientes expectativas de los consumidores, la evolución de los requisitos de los minoristas y tendencia generalizada hacia datos de productos digitalizados e interoperables. Los fabricantes que tomen medidas en el corto plazo se beneficiarán de una trazabilidad alimentaria más sólida, un mayor cumplimiento de las normas de seguridad alimentaria, una reducción de los residuos gracias a la precisión del inventario, menos rechazos o cambios de etiquetado y una mejor reputación de marca a través de envases conectados. Además, estarán más preparados para las futuras demandas del mercado y mejorarán la resiliencia operativa con menos controles manuales y registros de auditoría más claros. Para los integradores, este cambio representa una oportunidad importante para estrechar la colaboración y ayudar a los clientes a afrontar tanto la transformación operativa como la digital.
Los fabricantes no necesitan esperar a que se apruebe la legislación ni comprometerse a reemplazar todos sus equipos para comenzar. Solo con subsanar la actual falta de conocimiento, centrarse en logros operativos alcanzables e integrar las nuevas capacidades con los activos existentes, pueden introducir los códigos 2D con confianza y claridad. Los códigos 2D bajo estándares GS1 representan un cambio hacia una fabricación de alimentos más inteligente y conectada. Quienes den los primeros pasos ahora podrán liderar la próxima generación de cadenas de suministro de alimentos.
La adopción de estos códigos 2D presenta nuevas consideraciones que afectan directamente el escaneo, la seguridad alimentaria y la aceptación por parte de los minoristas. Desde el tamaño de las celdas y la estructura de los datos hasta la forma del envase y la verificación, comprender estos factores con anticipación ayuda a los fabricantes a evitar costosos retrabajos e interrupciones. Descubre las consideraciones clave para una implementación exitosa de códigos 2D.
Para ver información práctica sobre la impresión de códigos 2D, visita Qué datos incluir en el código QR impulsado por GS1